一年之计在于春，开年奋进正当时，重庆钢铁生产势头逐高，轧钢工序指标又双叒叕创最好水平。

2月份，轧钢厂厚板产线产量达17.38万吨，热卷产线产量达37.58万吨，超目标完成公司下达的月度生产任务。厚板产线热装率达47.82%，热卷产线热装率达79.59%，皆创历史最好水平！

热送热装对提升加热效率，降低能源消耗意义重大。轧钢厂通过优化轧制计划编制程序，实现灵活调整小计划编排模式，并在满足生产顺行及产品质量的前提下，放宽计划编排，提高轧线轧制稳定性，从而提高了钢坯加热质量，有效推进了热送热装工作，为2月热卷产线、厚板产线热装率创历史新高提供了保障。

厚板产线通过调整部分规格轧制道次，优化普板、低合金钢送料厚度，减少中间坯待温时间，平衡轧制、矫直及流通节奏，轧制节奏显著提高。在组板设计上，拓展定+非组板条件，以提高轧制单重，从而达到提高小时产量的目的。

热卷产线深挖轧线潜能，突破轧线瓶颈，通过工艺、机械、电气多方面进行协作优化。同时，推进低合金钢攻关，实现热送直装，提高低合金钢轧制节奏，优化卷取卸卷小车和打捆机连锁程序，降低打捆时间。

为减少设备维修处理时间，轧钢厂从日作业率入手，精心优化检修模型。以点巡检为基础，结合生产工艺对检修工作的要求，准确编制检修计划，并严格控制施工进度，建立设备功能精度日报、常维评价日报等制度，从而提升检修质量。针对临时异常项目，依托ERP系统，实现日修周计划自动排程，提高检修项目溯源率。利用日修项目与换辊相结合，在定修后24小时不再安排日维，进而减少日维次数和时间。开展“降低精轧工作辊换辊时间”、“提高日维效率”等4个精益生产项目活动，制订项目改进方案并实施，定期评价活动效果，并将有效改进措施纳入标准化作业。

强化事故管理，实现预防性维修，控制事故时间。针对各产线协力队伍大变动情况，安排专业技术人员全程现场教学和检维修标准确认，安排点检员每天跟班培训，采取24小时专业支撑，确保维护队伍平稳过渡。

通过系列措施实施，2月份厚板产线、热卷产线事故时间较目标值分别降低5.13小时、1.64小时。

为鼓励先进，激励优秀，充分调动员工干事热情，在产线生产作业区间开展“保顺行，提节奏，创高产”劳动竞赛，营造比学赶超氛围，为各班组争高产、创佳绩注入了强劲动力。

充分发挥基层基础管理对高效生产的有力促进作用，以标准化作业为抓手，深化现场6S管理，通过开展“全员改善日”活动，对标韶钢，开展岗位找茬、岗位对标、岗位提升的“三岗”活动，围绕安全、质量、设备、能源环保四大核心专业，深挖细节，查漏补缺，提升管理效率，促进了轧钢厂的生产高效。